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Zylinderkopfdichtung - ZKD

Die sichere Abdichtung zwischen Motorblock und Zylinderkopf ist eine der wichtigsten Vorgaben, damit der Verbrennungsmotor einwandfrei funktioniert.
Die Zylinderkopfdichtung muss dabei minimale Unebenheiten (Planizitätsmängel) ausgleichen, Drücken (Brennraumdruck, Kühlwasserdruck) standhalten und die hohen Motortemperaturen aushalten.
Früher gab es fast ausschließlich Zylinderkopfdichtungen aus Verbundwerkstoffen. Seit Beginn der 90-iger Jahre setzen sich aber Mehrlagenmetalldichtungen immer mehr durch.

Klassische Verbunddichtung auf Aramidbasis

Bei dieser Bauart von Zylinderkopfdichtungen besteht der flächige Bereich aus einer je nach Anwendungsfall 1mm bis 2 mm dicken Weichstoffschicht aus Aramidgewebe. Aramid ist ein asbestfreier Werkstoff auf Basis einer gold-gelben Kunststofffaser. Aus dieser vorliegenden Dichtungsplatte werden dann zunächst die Durchgangsbohrungen und Konturen ausgestanzt. Im Einzelnen sind dies die Bohrungen für die Zylinderkopfschrauben, die Wasserdurchbrüche, die Bohrungen für die Öldruckleitung und die Bohrungen für die Zylinder. Hier ist zusätzlich ein Blechring in die Kopfdichtung eingesetzt, der den Verbrennungsdrücken standhalten soll. Ölbohrungen in der Zylinderkopfdichtung sind meist mit einem Kupferring oder Gummiring verstärkt.
Vorteil der Aramiddichtung: Preisgünstig in der Herstellung.
Unebenheiten und Rauheitswerte können bis zu einem gewissen Grad ausgeglichen werden.
Nachteil der Zylinderkopfdichtung auf Faserbasis:
Bei extremen Brennraumdrücken und Brennraumtemperaturen (Turboaufladung) ist ein Durchbrennen der Zylinderkopfdichtung häufiger Schaden.
Alterung und Zerfall der Zylinderkopfdichtung im Laufe der Jahre.

Mehrlagenmetalldichtung – MLS (Multi Layer Steel)

Wie aus dem Namen bereits hervorgeht, besteht diese Dichtung aus mehreren Metalllagen. In der Regel ist der Aufbau wie folgt:
Oben und unten sitzen jeweils eine gesickte Metalllage mit Dicke von ca. 0,20 mm bis 0,30 mm. Um auf die geforderte Dichtungshöhe (z. B. 1,70 mm) zu kommen, befindet sich in der Mitte eine plane Zwischenplatte aus Blech. Damit der Bereich der Zylinderbohrung stärker gepresst wird als der restliche Teil der Metalldichtung wird zwischen der mittleren und der unteren Lage noch eine dünne meist 0,1 mm starke Blechfolie eingelegt. Diese ist im Bereich der Zylinderbohrung umgeschlagen (Breite ca. 2 mm) und „spannt“ den Bohrungsbereich bei Montage zusätzlich um genannten 1/10 mm stärker vor.
Vorteil der Zylinderkopf-Metalldichtung: extrem robust hinsichtlich Brennraumdrücke, Temperatur
Lange Lebensdauer
Nachteil: Anforderung an Sauberkeit, Planizität und Oberflächenbeschaffenheit höher als bei Verbunddichtungen
Höherer Preis als Dichtung aus Verbundmaterial

Wiederverwendbarkeit von Zylinderkopfdichtung?

So mancher wird sich die Frage stellen, ob eine Zylinderkopfdichtung eigentlich mehrmals verwendet werden kann. Dies muss ganz klar mit nein beantwortet werden. Sobald die Kopfdichtung das erste Mal ordnungsgemäß angezogen und in Betrieb genommen wurde, ist eine Demontage auch immer mit einem Wechsel auf eine neue Zylinderkopfdichtung verbunden.

Alle Angaben ohne Gewähr!

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